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模具驗收109條標準，你的模具合格嗎？
?????????成型產品外觀、尺寸、配合
????????1、產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋。
????????2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。
????????3、收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水(手感不到凹痕)。
????????4、一般小型產品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。
????????5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。
????????6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙(或3D文件)要求，產品公差需根據(jù)公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。
????????7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據(jù)模具特性應做到-0.1mm。
????????8、產品配合：面殼底殼配合——表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現(xiàn)象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。
????????模具外觀
????????1、模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。
????????2、銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。
????????3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。
????????4、冷卻水嘴不應伸出模架表面。
????????5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格，孔口倒角，倒角應一致。
????????6、冷卻水嘴應有進出標記。
????????7、標記英文字符和數(shù)字應大于5。
????????8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。
????????9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。
????????10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。
????????11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。
????????12、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。
????????13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。
????????14、安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。
????????15、模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。
????????16、模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。
????????模具材料和硬度
????????1、 模具模架應選用符合標準的標準模架。
????????2、 模具成型零件和澆注系統(tǒng)(型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。
????????3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。
????????4、 模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應高于600HV。
????????模出、復位、抽插芯、取件
????????1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。
????????2、 斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。
????????3、 滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。
????????4、 所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。
????????5、 頂出距離應用限位塊進行限位。
????????6、 復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。
????????7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲;油缸抽芯必須有行程開關。
????????8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。
????????9、 油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。
????????10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1 mm，并開制油槽。
????????11、 頂桿不應上下串動。
????????12、 頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。
????????13、 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業(yè)標準要求。
????????14、 制品應有利于操作工取下。
????????15、 制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。
????????16、 固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。
????????17、 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。
????????18、 回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。
????????19、 三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。
????????20、 三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。
????????21、 油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。
????????22、 導套底部應開制排氣口。
????????23、 定位銷安裝不能有間隙。
????????冷卻、加熱系統(tǒng)
????????1、 冷卻或加熱系統(tǒng)應充分暢通。
????????2、 密封應可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修
????????3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。
????????4、 密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。
????????5、 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。
????????6、 前后模應采用集中送水方式。
????????澆注系統(tǒng)
????????1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。
????????2、 流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應最少。
????????3、 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。
????????4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的臺階。
????????5、 球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。
????????6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。
????????7、 點澆口處應按規(guī)范要求。
????????8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。
????????9、 拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。
????????10、 分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。
????????11、 在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。
????????12、 透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。
????????13、 料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。
????????14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。
????????成型部分、分型面、排氣槽
????????1、前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。
????????2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小于1mm的間隙。
????????3、分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。
????????4、排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。
????????5、嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。
????????6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。
????????7、頂桿端面與型芯一致。
????????8、前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。
????????9、筋位頂出應順利。
????????10、多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。
????????11、模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。
????????12、頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。
????????13、對于相同的件應注明編號1、2、3等。
????????14、各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。
????????15、分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分機加工避空。
????????16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。
????????17、外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。
????????18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。
????????19、制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15mm以下。
????????20、筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下。
????????21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。
????????22、前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。
????????注塑生產工藝
????????1、模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調校的可重復性。
????????2、模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。
????????3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。
????????4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。
????????5、模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。
????????6、注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全(時間一般各不超過2秒鐘)。
????????7、帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。
????????包裝、運輸
????????1、模具型腔應清理干凈噴防銹油。
????????2、滑動部件應涂潤滑油。
????????3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。
????????4、模具應安裝鎖模片，規(guī)格符合設計要求。
????????5、備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱。
????????6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。
????????7、模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。
????????8、模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。
????????9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。
